So qualifizieren Sie einen Zweitlieferanten für die Leiterplattenbestückung, ohne die Produktion zu unterbrechen

Überblick

Ein zweiter-Lieferant für Leiterplattenbestückung reduziert das Risiko nur dann, wenn der zweite Herstellungsweg tatsächlich nutzbar ist, wenn der primäre Weg unter Druck gerät.

In der Praxis bedeutet das, Lieferant B anhand des aktuell freigegebenen Produkts zu qualifizieren, zu verstehen, wie viel Produktion die neue Route sicher aufnehmen kann, und den Lieferanten so auf dem Laufenden zu halten, dass er reagieren kann, wenn sich die Bedingungen ändern.

Durch das Kopieren der primären Fabrik, das Anwenden einer generischen Volumenaufteilung oder das einfache Hinzufügen eines anderen EMS-Unternehmens zu einer genehmigten{0}}Lieferantenliste wird dies allein nicht erreicht.

Hier bedeutet zweite Quelle einen zweiten qualifizierten EMS-Anbieter für dasselbe PCB-Bestückungsprogramm und nicht einen alternativen Komponentenhersteller oder einen anderen Händler für die Stückliste.

Der Hauptlieferant bleibt aktiv, während parallel die Zweitquelle evaluiert wird. Dadurch unterscheidet sich das Projekt grundlegend von der Übertragung eines bestehenden Produktionsprogramms an einen Ersatz-EMS-Anbieter.

Die praktische Frage lautet:

Kann Lieferant B das aktuell freigegebene Produkt herstellen, akzeptable Herstellungs- und Testergebnisse nachweisen, einen kontrollierten Anteil der Produktion übernehmen, ohne die aktuellen Lieferungen zu gefährden, und mehr Volumen unterstützen, wenn das Unternehmen es später benötigt?

Vier Dinge, die eine zweite Quelle beweisen muss

Bevor sich ein OEM auf einen zweiten Lieferanten als glaubwürdige Ersatzfertigungsroute verlässt, müssen vier Fragen klar beantwortet werden:

Diese Fragen hängen zusammen, beweisen aber unterschiedliche Dinge.

Ein Zulieferer kann einen ersten Build bestehen und dennoch schlecht darauf vorbereitet sein, Monate später die zusätzliche Produktion aufzunehmen.

Bauen beide Lieferanten das gleiche freigegebene Produkt?

Der erste Vergleich sollte mit der Produktdefinition beginnen, nicht mit der Ausstattungsliste.

Der OEM oder die zuständige Designbehörde sollte die veröffentlichten Anforderungen kontrollieren.

Die Produktionshistorie des Hauptlieferanten kann wertvolle Beweise liefern, insbesondere für ausgereifte Produkte, bei denen sich technische Änderungen, genehmigte Alternativen, Testrevisionen und Fertigungserfahrungen angesammelt haben.

Diese Geschichte muss noch von der fabrikspezifischen Praxis getrennt werden.

Durch einen Nebeneinandervergleich lässt sich der Unterschied leichter erkennen.

Ziel ist es zu beweisen, dass zwei unterschiedliche Herstellungswege das gleiche kontrollierte Produkt liefern können.

Lieferant B benötigt einen eigenen kontrollierten Herstellungsprozess

Zwei leistungsfähige EMS-Anbieter können unterschiedliche verwenden:

• Schablonendesigns;
• Vermittlungsprogramme;
• Feeder-Setups;
• Druckparameter für Lot-Paste;
• Reflow-Ausrüstung;
• AOI-Software;
• selektive-Lötprogramme;
• Vorrichtungen;
• örtliche Arbeitsanweisungen.

Diese Variation ist normal.

Ein Reflow-Profil von Lieferant A zeigt, wie dieser Lieferant das Produkt mit seinen eigenen Geräten, Ladebedingungen, Materialien und Prozesseinstellungen hergestellt hat. Lieferant B benötigt möglicherweise einen anderen qualifizierten Prozess, um das gleiche erforderliche Ergebnis zu erzielen.

Gleiches gilt für Schablonenöffnungen, Maschinenprogramme, Vorrichtungsdetails und örtliche Prüfanweisungen.

Wenn der OEM einen Prozessparameter explizit kontrolliert, müssen beide Lieferanten diese Anforderung befolgen.

Für vom Lieferanten-kontrollierte Prozessparameter sollte jeder EMS-Anbieter einen Prozess einrichten und aufrechterhalten, der für seine eigene Fertigungsumgebung geeignet ist.

Die zweite Quelle sollte mit dem genehmigten Produkt übereinstimmen und nicht die Fabrik des Hauptlieferanten reproduzieren.

Gehen Sie sorgfältig mit der Produktionshistorie des Hauptlieferanten um

Ausgereifte Programme sammeln oft nützliches Fertigungswissen.

Der Hauptlieferant hat möglicherweise Folgendes erfahren:

• ein Montagebereich benötigt zusätzliche Platinenunterstützung;
• ein bestimmter zugelassener Stellvertreter bedarf einer genaueren Prüfung;
• Ein bestimmtes Testsymptom weist normalerweise auf einen bekannten Fehlermodus hin.
• Ein Verpackungsdetail ist bei wiederholtem Versand wichtig.

Diese Informationen können die Lernkurve für Lieferant B verkürzen.

Die Produktionshistorie kann auch Bedingungen enthalten, die nicht ohne Überprüfung fortgeführt werden sollten:

• ein-Losabweichungen;
• alte Firmware;
• reparierte Referenzeinheiten;
• vorübergehender Komponentenaustausch;
• Lokale Problemumgehungen zur Fehlerbehebung.

Bevor der Käufer eine Lektion an den zweiten Lieferanten weitergibt, sollte er verstehen, was sie tatsächlich bedeutet.

Handelt es sich um eine freigegebene Anforderung?

Eine validierte Fertigungslektion?

Eine vorübergehende Abweichung?

Oder einfach eine lokale Problemumgehung?

Diese Unterscheidung ist wichtiger als das wörtliche Kopieren der alten Anweisung.

Golden-Sample-Korrelation benötigt eine definierte Grenze

Ein Golden Sample kann eine lieferantenübergreifende Korrelation unterstützen, wenn eine physische Referenz nützliche Informationen hinzufügt.

Es kann helfen bei:

• ggf. Verarbeitungsvergleich;
• Komponentenorientierung;
• mechanische Passform;
• programmiertes Verhalten;
• funktionelle Reaktion;
• Vorrichtungskorrelation;
• Beschriftung;
• Verpackung;
• andere vom Kunden-genehmigte Merkmale, die von einem physischen Bezug profitieren.

Seine Rolle sollte an die veröffentlichte Produktdefinition gebunden bleiben.

Ein Golden Sample sollte die veröffentlichte Dokumentation unterstützen und nicht ersetzen.

Der physische Vorstand sollte nicht zur Autorität werden für:

• Stücklistenüberarbeitung;
• PCB-Herstellungsdaten;
• Teilenummern der zugelassenen Hersteller;
• Firmware-Revision;
• formale elektrische Grenzwerte;
• Anforderungen an die Rückverfolgbarkeit;
• Engineering-Änderungseffektivität;
• lieferantenspezifische-Prozesseinstellungen.

Eine Referenztafel kann eine genehmigte Abweichung, einen reparierten Bereich, eine ältere Alternative oder einen Zustand enthalten, der nur für ein vorheriges Los galt.

Die nützliche Frage lautet:

Was genau soll diese Referenz darstellen?

Die Referenz sollte mit ihrem Kontext reisen

Eine physische Referenz wird nützlicher, wenn ihr Kontext erhalten bleibt.

Dazu können gehören:

• die Produktrevision, die es darstellt;
• die Merkmale, für die es als Referenz verwendet wird;
• anwendbare Inspektions- oder Testkriterien;
• Firmware oder Konfiguration, sofern relevant;
• bekannte genehmigte Abweichungen;
• Freigabe- oder Genehmigungsstatus.

Dadurch wird verhindert, dass die Stichprobe nach und nach zu einer undokumentierten Spezifikation wird.

In einem Programm kann eine Masterplatine vorübergehend zwischen Lieferanten hin und her reisen, um Vorrichtungen oder Tests zu korrelieren.

In einem anderen Fall kann jeder Lieferant eine separat genehmigte Referenzeinheit behalten.

Für einige Produkte ist möglicherweise überhaupt kein physisches Goldmuster erforderlich, da messbare Spezifikationen und Akzeptanzkriterien das erforderliche Ergebnis bereits klar definieren.

Beide Lieferanten müssen anhand derselben freigegebenen Anforderungen und vereinbarten Akzeptanzkriterien bewertet werden. Sie benötigen nicht immer denselben physischen Vorstand, der in beiden Fabriken sitzt.

Korrelieren Sie das Testergebnis, nicht nur das Wort „PASS“

Die Testausrichtung der zweiten-Quelle verdient eine eigene Überprüfung.

Zwei Prüfstationen können beide anzeigen:

PASSIEREN

während Sie verschiedene verwenden:

• Firmware;
• Softwareversionen;
• Messgrenzen;
• Lastbedingungen;
• Kabel oder Steckverbinder;
• Kalibrierungszustände;
• Regeln erneut testen.

Für Tests, die quantitative Messungen liefern, benötigt der Käufer möglicherweise eine geeignete Korrelationsmethode für das Messsystem.

Für eine Kommunikationsprüfung, eine Firmware-Prüfsumme, eine Relaissequenz oder einen anderen diskreten Funktionstest kann ein anderer Validierungsansatz sinnvoller sein.

Die Methode sollte zum durchgeführten Test passen.

Ein allgemeiner statistischer Schwellenwert sollte nicht zu einer universellen Anforderung werden, nur weil er in einer Lieferantencheckliste aufgeführt ist.

 

Wie viel Produktion können Sie sicher aussetzen?

Es gibt keine universelle Leiterplattenbestückungsregel für den ersten zweiten -Quellenproduktionsanteil.

Das Qualifikationslos und der Live-Produktionsanteil dienen unterschiedlichen Zwecken.

Das Qualifikationslos

Seine Aufgabe ist es, den Herstellungsweg nachzuweisen.

Je nach Projekt muss die Testversion möglicherweise Folgendes ausüben:

• tatsächliche Beschaffungsregeln für Komponenten;
• SMT- und THT-Prozesse;
• Programmierung;
• Inspektion;
• vom Kunden-erforderlicher Test;
• Rückverfolgbarkeit;
• Verpackung;
• normale Projektdokumentation.

Das Los muss die Teile des Prozesses ausüben, auf die es ankommt.

Eine Vergrößerung, nur um den Anschein statistischer Sicherheit zu erwecken, macht die Qualifikation nicht unbedingt nützlicher.

Die erste Live-Zuteilung

Sobald Lieferant B beginnt, eine zugesagte Nachfrage zu erreichen, ändert sich das Risiko.

Die nützliche Frage lautet:

Wenn dieses Los zurückgehalten oder abgelehnt wird, wie viel Produktion kann die primäre Route und der verfügbare Puffer wiederherstellen, bevor eine zugesagte Lieferung beeinträchtigt wird?

Dies bietet eine besser vertretbare Obergrenze für den ersten Live-Produktionsanteil.

Basieren Sie die Testfreigabe auf dem, was Sie wiederherstellen können

Ein praktisches Allokationsmodell kann wie folgt aussehen:

Die erste Live-Freigabe kann abhängen von:

• fertiger-Warenpuffer;
• freie Kapazitäten des Hauptlieferanten;
• Wiederherstellungsvorlaufzeit;
• Komponentenverfügbarkeit;
• Exposition gegenüber Kundenlieferungen;
• Produktreife;
• Prüftiefe;
• materielles Eigentum;
• Versuchsrisiko.

Einige Projekte sollten die Qualifizierung völlig außerhalb der Kundennachfrage abschließen.

Ein stabiles Wiederholungsprodukt mit ausreichend Puffer kann eine begrenzte Live-Zuteilung früher ermöglichen.

Der Prozentsatz sollte dem Sanierungsplan folgen. Der Sanierungsplan sollte nicht erfunden werden, um einen Prozentsatz zu rechtfertigen.

Zusätzliches Testvolumen kann ein eigenes Risiko darstellen

Indem der Hauptlieferant weiterhin die volle Nachfrage hat und gleichzeitig ein völlig separater Zweitlieferanten-Test hinzugefügt wird, können Sendungen geschützt werden.

Es kann auch Folgendes erstellen:

• überschüssiger Lagerbestand;
• doppelte materielle Verpflichtungen;
• nicht-stornierbares, nicht-rückgabefähiges Engagement (NCNR);
• unnötiges Bargeld, das auf Lager gebunden ist;
• Konkurrenz um die gleichen eingeschränkten Komponenten.

Ein Versuch kann stattdessen sein:

• zusätzlicher Qualifikationsbestand;
• bezogen auf den künftigen geplanten Bedarf;
• abgedeckt durch vorhandenen Fertigwarenpuffer;
• bis zur Abnahme vom Kundenversand getrennt.

Die richtige Struktur hängt vom Produkt, dem Nachfrageprofil und der Materialsituation ab.

Ziel ist der Schutz der engagierten Produktion. Das Duplizieren jeder Bestellung ist nur eine Möglichkeit, dies zu tun.

Ein akzeptiertes Los stellt kein dauerhaftes Backup dar

Ein anerkannter Versuch beweist, dass Lieferant B unter den für dieses Los verwendeten Bedingungen einen akzeptablen Bau hergestellt hat.

Das Produkt kann sich danach weiter ändern:

• PCB-Revision;
• Stückliste;
• genehmigte Stellvertreter;
• Firmware;
• Testsoftware;
• Werkzeuge;
• Etiketten;
• Verpackung;
• Kundenanforderungen.

Ein Lieferant bleibt möglicherweise als zugelassen gelistet, während seine praktische Einsatzbereitschaft langsam hinter dem aktuellen Produkt zurückbleibt.

Deshalb verdient die aktuelle Bereitschaft auch nach Abschluss der ersten Lieferantenbewertung Beachtung.

Es gibt mehr als eine Möglichkeit, eine zweite Quelle auf dem Laufenden zu halten

Großserienprodukte können eine regelmäßige Parallelproduktion rechtfertigen.

Für Industrieprodukte mit geringem{0}}Volumen oder langer-Lebensdauer ist dies möglicherweise nicht der Fall.

Das Aufteilen jeder Bestellung kann zu Folgendem führen:

• zusätzliche MOQ-Präsenz;
• fragmentierte materielle Positionen;
• doppelte Einrichtungsarbeiten;
• mehr Aufwand für die Revision-Kontrolle;
• höhere Lagerkomplexität.

Abhängig vom Programm kann Lieferant B auch durch Folgendes auf dem Laufenden bleiben:

• periodische Builds;
• Revisionsaktualisierungen;
• Wartung von Werkzeugen und Vorrichtungen;
• Testen-Programmaktualisierungen;
• Stücklisten- und Beschaffungsaktualisierung;
• Teilen von Prognosen;
• Kapazitätsbestätigung;
• Überprüfung bedeutender technischer Änderungen.

Ziel ist es, zu vermeiden, dass bei einer Störung festgestellt wird, dass die Backup-Route noch nur für eine alte Version des Produkts geeignet ist.

Die Genehmigung kann veraltet sein

Die Lieferantengenehmigung beantwortet eine Frage:

Darf dieser Lieferant das Produkt herstellen?

Die Produktionsplanung antwortet auf eine andere:

Wie viel sollte dieser Lieferant jetzt produzieren?

Diese Entscheidungen sollten getrennt bleiben.

Lieferant B kann auf einer genehmigten Lieferantenliste bleiben, während Lieferant A die normale Produktion fortführt. Das kann völlig vernünftig sein.

Die eigentliche Schwäche zeigt sich, wenn eine alte Genehmigung als Beweis dafür angesehen wird, dass Lieferant B noch über Folgendes verfügt:

• die aktuelle Revision;
• verfügbare Materialien;
• verwendbare Werkzeuge;
• der aktuelle Testaufbau;
• qualifizierte Kapazität.

Ein Qualifikationsnachweis kann auf dem Papier gültig bleiben, während der Herstellungsweg in der Praxis weniger nützlich wird.

Wenn Lieferant B möglicherweise mehr Volumen aufnehmen muss

Die Qualifizierung eines zweiten Lieferanten ist nur ein Teil des Kontinuitätsplans.

Der Käufer muss auch wissen, was passiert, wenn sich die Umstände ändern.

Ein Auslöser ist kein automatischer Schalter

Es lohnt sich, Notfallauslöser zu definieren, bevor sie benötigt werden.

Dazu könnten gehören:

• bestätigte primäre -Kapazitätsbeschränkungen des Lieferanten;
• lieferantenspezifische-Qualitätsstörung;
• Produktionsunterbrechung-;
• regionale oder logistische Störung;
• ein Materialweg, der den erforderlichen Plan nicht mehr unterstützt;
• geplante geografische oder Kapazitätsdiversifizierung.

Ein Auslöser gibt dem Beschaffungs- oder Programmteam einen Grund, die aktuelle Produktionsaufteilung zu überprüfen.

Es sollte nicht blind einen festen Produktionsanteil verschieben.

Ein Auslöser sagt Ihnen, warum Sie eine Volumenveränderung in Betracht ziehen sollten. Die Bereitschaft sagt Ihnen, ob Sie es tatsächlich können.

Überprüfen Sie die Ursache, bevor Sie das Volume verschieben

Angenommen, der Hauptlieferant kann nicht bauen, weil eine einzelne -Quell-MCU nicht verfügbar ist.

Wenn Lieferant B von derselben MCU abhängig ist, löst die Verschiebung der Bestellung den Mangel nicht.

Die gleiche Logik gilt, wenn ein Qualitätsproblem seinen Ursprung hat in:

• das PCB-Design;
• veröffentlichte Firmware;
• eine vom Kunden-genehmigte Komponente;
• eine gemeinsame PCB-Quelle;
• eine gemeinsame Testspezifikation.

Fragen Sie vor einer Produktionsverlagerung:

Liegt das Problem spezifisch an der Herstellungsroute von Lieferant A oder unterliegt Lieferant B derselben Einschränkung?

Dadurch wird verhindert, dass der Notfallplan das gleiche Problem einfach auf eine andere Fabrik verlagert.

Prüfen Sie vor der Volumenverschiebung, ob Lieferant B noch bereit ist

Sobald es einen echten Grund gibt, die Aufteilung zu überprüfen, sollte Lieferant B mit dem aktuellen Projekt verglichen werden.

Nützliche Fragen sind:

• Arbeitet Lieferant B mit den aktuellen PCB- und Stücklistenrevisionen?
• Sind die aktuell genehmigten Alternativen und Quellbeschränkungen in den Build-Informationen enthalten?
• Wird die richtige Firmware bzw. Konfiguration kontrolliert?
• Ist die aktuelle Testmethode fertig?
• Sind Werkzeuge und Vorrichtungen verfügbar und betriebsbereit?
• Sind die benötigten Materialien vorhanden?
• Ist ausreichend Produktionskapazität vorhanden?
• Sind die Anforderungen an Rückverfolgbarkeit, Kennzeichnung und Verpackung aktuell?
• Wurden wichtige Änderungen seit dem letzten Build überprüft?
• Ist die geplante Logistikroute verfügbar?

Erst wenn diese Fragen beantwortet sind, ist es sinnvoll zu entscheiden, wie viel Produktion verlagert werden soll.

Wissen Sie, wie viel Lieferant B tatsächlich vertragen kann

Selbst ein aktueller, qualifizierter Zweitlieferant ist möglicherweise nicht in der Lage, das gesamte Volumen des Hauptlieferanten sofort zu absorbieren.

Die praktische Grenze kann sich ergeben aus:

• Produktionskapazität;
• genehmigte Materialverfügbarkeit;
• Werkzeugkapazität;
• Testkapazität;
• Logistik;
• Kundengenehmigung;
• Produkt-spezifische Release-Anforderungen.

Der Käufer kann sich daher dazu entschließen, weniger Volumen zu bewegen als ursprünglich erhofft.

Es ist weitaus besser, dieses Limit vor einer Störung zu kennen, als es zu entdecken, nachdem Bestellungen bereits neu zugewiesen wurden.

Planen Sie, wie sich die Volumenaufteilung wieder normalisiert

Ein Notfallplan sollte auch berücksichtigen, was passiert, wenn die Hauptroute wiederhergestellt wird.

Der Käufer möchte möglicherweise Beweise dafür, dass:

• die ursprüngliche Grundursache wird unter Kontrolle gebracht;
• betroffenes Material wurde eingedämmt;
• Korrekturmaßnahmen sind wirksam;
• Produktionskapazität ist wieder verfügbar;
• Das Lieferrisiko ist wieder auf ein akzeptables Niveau zurückgekehrt.

Anschließend kann die normale Produktionsaufteilung noch einmal überprüft werden.

Second Sourcing funktioniert am besten, wenn sowohl die Erhöhung als auch die Reduzierung des Anteils von Lieferant B bewusste Entscheidungen und keine Reaktionen sind.

Zwei EMS-Anbieter können sich immer noch denselben Single Point of Failure teilen

Durch die doppelte Beschaffung der Leiterplattenbestückung werden nicht zwangsläufig alle vorgelagerten Abhängigkeiten beseitigt.

Beide EMS-Anbieter können sich weiterhin auf Folgendes verlassen:

• die gleiche Single-Source-MCU;
• der gleiche benutzerdefinierte Anschluss;
• der gleiche Leiterplattenhersteller oder das gleiche Laminat;
• ein kundeneigenes Testgerät;-
• ein Programmierschlüssel;
• eine Logistikroute.

Dadurch ergeben sich für den OEM zwei separate Fragen:

Haben wir einen zweiten qualifizierten Lieferanten für Leiterplattenbestückung?

Und:

Verfügt das Produkt tatsächlich über einen anderen Weg, um die wichtigen Fehlerpunkte zu umgehen?

Die Antworten können sehr unterschiedlich sein.

Vermeiden Sie es, beim ersten Versuch zu viele Variablen zu ändern

Die Zweitquellenkorrelation ist einfacher zu interpretieren, wenn das Produkt selbst einigermaßen stabil ist.

Wenn möglich, vermeiden Sie es, den ersten Versuch mit mehreren unabhängigen Änderungen zu kombinieren, wie zum Beispiel:

• eine neue PCB-Revision;
• mehrere neue Komponentenalternativen;
• neue Firmware;
• eine neue Testmethode;
• ein neues Gehäuse;
• eine große Verpackungsänderung.

Wenn der Build fehlschlägt, sollte das Team feststellen können, ob das Problem bei Lieferant B oder einer der anderen Änderungen liegt.

Ein ausgereiftes Wiederholungsprodukt kann daher ein nützlicher Kandidat für einen ersten Second-Source-Test sein.

Die Second-Source-Planung kann auch während der NPI beginnen, wenn der OEM von Anfang an zwei Fertigungsrouten einrichten möchte. In diesem Fall müssen sich beide Lieferanten an das gleiche freigegebene Produkt halten und die Kontrollregeln ändern, wenn sich das Design weiterentwickelt.

Was eine brauchbare zweite Quelle beantworten sollte

Bevor sich der OEM im Rahmen eines Kontinuitätsplans auf Lieferant B verlässt, sollte er in der Lage sein, vier Fragen zu beantworten, ohne eine weitere Qualifizierungsübung zu starten.

Wenn diese Antworten verfügbar sind, fungiert Lieferant B als echte Produktionsreserve.

Andernfalls hat der Käufer möglicherweise einfach einen anderen Lieferantennamen in einer Datenbank.

 

Wo STHL in ein Second-Source-Qualifizierungsprojekt passt

Shenzhen STHL Technology Co., Ltd. (STHL) unterstützt PCB-Montage- und EMS-Projekte, die Komponentenbeschaffung, Konstruktion und Prüfung der Materialbereitschaft, PCB-Montage, Programmierung, projektspezifische Inspektion und Tests, Rückverfolgbarkeit, Pilotbauten und Wiederholungsproduktion umfassen können.

Für einen OEM, der einen zweiten Herstellungsweg evaluiert, ist der nützliche Ausgangspunkt das aktuell freigegebene Produkt, das Beschaffungsmodell, die geltenden Test- und Rückverfolgbarkeitsanforderungen, der vorgeschlagene Versuchsumfang und die Umstände, unter denen die zweite Quelle tatsächlich verwendet werden würde.

Die Überprüfungstiefe und der Produktionsanteil sollten sich an dem einzelnen Projekt orientieren und nicht an einer generischen Zweitquellenformel.

Käufer, die einen weiteren Herstellungsweg in Betracht ziehen, können STHLs prüfenPCB-Montagedienste.

Für ein aktives Projekt,Geben Sie Ihre Projektdetails einoder kontaktiereninfo@pcba-china.com.

 

Abschluss

Die Qualifizierung eines Zweitlieferanten für Leiterplattenbestückungen ist eine parallele Maßnahme zur Risikominderung.

Der primäre EMS-Anbieter kann aktiv bleiben, während Lieferant B einen unabhängigen Weg zum gleichen freigegebenen Produkt nachweist.

Lieferant B sollte anhand kontrollierter Produktanforderungen und nicht anhand kopierter Werkseinstellungen bewertet werden. Ein Golden Sample kann die Korrelation unterstützen, wenn seine Rolle klar definiert ist, während freigegebene Dokumentation und Akzeptanzkriterien die Autorität behalten.

Der Probeaufbau sollte den Herstellungsweg abbilden, auf den es ankommt.

Jeder Live-Produktionsanteil sollte dadurch begrenzt werden, wie viel der bestehende Versorgungspfad wiederherstellen kann, wenn der Versuch fehlschlägt.

Wenn ein Notfallauslöser auftritt, hängt die Mengenentscheidung immer noch von der Ursache des Problems, der aktuellen Bereitschaft von Lieferant B und der Produktionsmenge ab, die der zweite Weg sicher unterstützen kann.

Bevor er sich auf die zweite Quelle verlässt, sollte der OEM bereits wissen:

• was Lieferant B heute bauen kann;
• Welche Beweise stützen diesen Herstellungsweg?
• wie viel Produktion es realistischerweise aufnehmen kann;
• und welche Bedingungen würden dazu führen, dass sich die Produktionsaufteilung ändert.

Das ist der Unterschied zwischen einem zugelassenen Ersatzlieferanten und einem zweiten Herstellungsweg, der das Produktionsrisiko wirklich reduzieren kann.